大体积混凝土施工过程中，温度控制是确保结构耐久性和施工质量的关键环节。这种混凝土因结构尺寸较大，内部水化热难以均匀消散，容易形成内外温差超过25℃的应力梯度，导致表面产生裂缝甚至结构破坏。在高层建筑核心筒、大坝、桥梁墩柱等工程中，混凝土浇筑后72小时内是温度控制黄金期，此时材料内部温度可能达到峰值80℃以上，而表面温度可能骤降至25℃以下，这种剧烈温差会引发两种破坏：一种是内部温度应力超过混凝土抗拉强度，导致纵向裂缝；另一种是表面温度收缩应力与内部膨胀应力叠加，形成龟裂或网状裂缝。

温度监测的核心原理在于建立热传导模型，通过实时采集混凝土内部温度梯度，结合水化热放热速率曲线，预测温度峰值出现时间及分布范围。目前主流的测温方法包括电阻温度计法、红外热像仪法和光纤测温法。电阻温度计具有精度高（±0.5℃）、响应快（15秒）的特点，但需人工布设且维护成本较高；红外热像仪可实现非接触式大范围监测，但存在云层遮挡或高温环境下的测量误差；光纤测温系统可实现分布式连续监测，尤其适用于长距离监测，但初期投资较大。实际工程中通常采用多技术融合方案，例如在核心区域布设电阻温度计，外围采用红外扫描，关键节点安装光纤传感器。

影响测温精度的关键因素包括传感器安装位置、混凝土密实度及环境温湿度。研究表明，当传感器埋设深度不足0.5倍保护层厚度时，实测温度会低于真实值5-8℃；在振捣不密实的区域，温度异常波动幅度可达±10℃。环境因素中，风速超过5m/s会导致红外测温误差增大2-3℃，相对湿度低于40%时，混凝土表面水分蒸发速度加快，表面温度梯度增大30%以上。某地铁隧道工程曾因未考虑隧道内持续吹风，导致监测数据显示温差在安全范围内，但实际施工后仍出现3处表面龟裂。

典型案例显示，在28m厚筏板施工中，通过建立三维测温模型，在距上表面不同深度（5cm、15cm、25cm）布置72个测温点，配合环境温湿度自动记录仪，成功将最大温差控制在18℃。具体措施包括：采用分层浇筑工艺，每层厚度不超过1.5m；添加减水剂将水胶比优化至0.6；在冷却水管中通入循环水，将混凝土入模温度控制在28℃以下。监测数据显示，内部最高温度出现在浇筑后22小时，达到75.3℃，表面温度稳定在53℃左右，温差仅22.3℃。

智能监测系统的应用显著提升了温度控制效率。某超高层项目引入BIM+物联网系统，通过预设2000个虚拟监测点，结合无人机巡检和机器学习算法，实现温度预测准确率提升至92%。系统可提前6小时预警温度异常波动，自动生成养护方案建议。例如当监测到某区域温差超过15℃时，系统会自动启动喷雾降温或调整冷却水流量，同时推送养护人员定位信息。这种数字化管理使裂缝发生率从行业平均的8%降至0.3%。

温度控制的经济效益同样显著。某水电站大坝工程通过精准测温，减少养护时间40%，节约冷却系统运行成本280万元，避免质量事故造成的直接损失1200万元。但需注意，测温系统投入产出比需超过1:5才能具有经济性，建议在以下情况优先采用：混凝土体积超过500m³、环境温差超过20℃、结构重要性等级为一级的工程。

未来发展趋势将聚焦于智能化和绿色化。相控阵声发射与光纤测温的融合技术，可实现微裂缝的早期预警；相变材料（PCM）的掺入可降低水化热峰值达15%，配合自适应测温系统，有望将温差控制目标从25℃提升至30℃。但需警惕过度依赖技术带来的风险，某海外工程因完全依赖自动化系统，忽视人工复测，导致局部温度预测偏差达12℃，险些引发结构事故。因此，建议建立"智能监测+人工巡检+专家决策"的三级防控体系，确保温度控制万无一失。